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Von Ursula Schnabl · 31.08.2007

Zur richtigen Zeit am richtigen Ort

Sindelfingen: 1400 Lastwagen und 50 Eisenbahn-Waggons bringen täglich Produktionsmaterial ins DaimlerChrysler-Werk

Das Werk Sindelfingen ist die größte Pkw-Fabrik von DaimlerChrysler. Ausgeklügelte Abläufe sorgen dafür, dass das Produktionsmaterial täglich rechtzeitig eintrifft.

 

Schon die nackten Zahlen sind beeindruckend: Das Sindelfinger Werk hat eine Produktionskapazität von 2000 Fahrzeugen pro Tag. 1400 Lastwagen und 50 Eisenbahn-Waggons bringen täglich Material von 2000 Lieferantenstandorten. 80 Prozent der Lieferanten sitzen in Deutschland, 20 Prozent in Europa und anderen Ländern weltweit.

 

Den längsten Weg haben Navigationssysteme aus Japan, den kürzesten die Lieferungen von den Gemeinnützigen Werkstätten in Sindelfingen. 112 Autotransporter und 58 Bahn-Waggons bringen die fertigen Autos zu denjenigen Kunden, die ihre Fahrzeuge nicht direkt im Mercedes-Benz Kundencenter in Sindelfingen abholen.

 

Beeindruckend ist aber auch die Steuerung, die dafür sorgt, dass das richtige Material zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist. Dr. Klaus Zehender, Leiter der Logistik, erklärt, worauf es dabei ankommt. "Wir wollen den Aufwand für Lieferanten, Spediteure und das Werk so gering wie möglich halten. Das bedeutet kleine Lagerbestände und möglichst wenig Zwischenlagerung und Umsortieren."

 

Neun Monate im voraus

 

Dazu muss zunächst einmal jeder Lieferant wissen, wann das Werk welches Material braucht. Dr. Zehender: "Dabei gehen wir in Stufen vor: Neun Monate im voraus erstellen wir eine grobe Bedarfsvorschau und informieren die Lieferanten. Monatlich aktualisieren wir dann die Fahrzeugreihenfolge. Eine Woche, bevor wir die Teile in der Produktion brauchen, geht ein Abrufsignal an die Lieferanten mit der minutengenauen Produktionsreihenfolge. So können alle unsere Lieferanten rechtzeitig, aber ohne große Lagerbestände produzieren und liefern."

 

Bei der Belieferung selbst kann man allerdings nicht alles Material über einen Kamm scheren. Großvolumige Teile, die je nach Kundenwunsch unterschiedlich sind, beispielsweise der Kabelsatz oder Sitze, werden in der Produktionsreihenfolge angeliefert. "JIS" (Just in Sequence) heißt das im Fachjargon.

 

Andere Teile kommen "JIT". Das bedeutet Just in Time, übersetzt "zur richtigen Zeit". Das gilt für Material, bei dem es nicht auf die Reihenfolge ankommt. "Wir setzen immer mehr Lieferanten-Logistik-Zentren ein", sagt der Logistikchef. "Das sind Umschlagplätze in Produktionsnähe, die die Lieferanten meist selbst verwalten. Wir haben mehrere auf dem Werksgelände und zwei auf der Hulb. Von hier aus haben die Zulieferer sehr kurze Lieferwege."

 

Einen Dauerstau vermeiden

 

Ganz gleich, ob per JIS, JIT oder über das Lieferanten-Logistik-Zentrum: Das Material muss ins Werk kommen. Um hier einen Dauerstau zu vermeiden, nennt die Sindelfinger Logistik den Speditionen Zeitfenster für ihre Ankunft. Am Werkstor erfahren die Lastwagen-Fahrer dann genau, an welcher Abladestelle im Werk sie ihre Ladung wann anliefern sollen. Ein internes Steuerungssystem informiert die Mitarbeiter im Wareneingang laufend über die aktuelle Belegung der vielen hundert Abladestellen im Werk. So können sie dort Stauungen vermeiden.

 

Abladestellen optimieren

 

"Demnächst kommt ein noch intelligenteres Steuerungssystem", sagt Dr. Zehender. "Dabei kommuniziert ein GPS-gestütztes System mit einem Handy im Fahrzeug und sagt uns, wo der Lastwagen ist und was er geladen hat. So wissen wir genau, wann die Lieferungen ankommen werden.

 

Wir können dann schon im voraus die Belegung der Abladestellen optimieren und dem Fahrer, wenn er noch eine Stunde entfernt ist, genau mitteilen, wann wir ihn erwarten und über welches Tor er zu welcher Abladestelle einfahren soll. Das spart den Speditionen und uns viel Aufwand und wird den Verkehr rund ums Werk noch weiter entzerren."